Originalmente desarrollado para líneas de vapor de alta presión en centrales eléctricas en la década de 1960, rápidamente se hizo evidente que la aleación 625 podría manejar la corrosión y la oxidación extremas de entornos hostiles. Denominado "Superalloy" debido a su capacidad para soportar altas temperaturas, estrés y corrosión, presenta molibdeno, cromo y niobio, que confiren resistencia a la fluencia adicional contra estresores como altas temperaturas y otras condiciones duras que podrían deformar las aleaciones menos resistentes con el tiempo.

Inicialmente promocionada por su resistencia a la fluencia a altas temperaturas, la aleación 625 demostró permanecer casi libre de corrosión, incluso a temperaturas ambientales a bajas en ambientes hostiles, como el agua de mar y el procesamiento químico de ácidos y sales. Es prácticamente inmune al agrietamiento por estrés de iones de cloruro, gracias a su alto contenido de níquel, y se ha empleado en una variedad de aplicaciones, incluidas las hélices y los sistemas de propulsión, así como los cables utilizados en el revestimiento de cable para entornos marinos. Su alta ductilidad lo hace ideal para sujetadores como tornillos hexadecimales en aplicaciones submarinas. Debido a su facilidad de soldabilidad, la aleación 625 se ha utilizado en superposiciones de soldadura para mejorar la resistencia y la resistencia a la corrosión de los metales base, como los que se encuentran en tubos de calderas o equipos petroquímicos como pozos. Las capas más baratas y gruesas de materiales base como las aleaciones de acero se pueden soldar con la aleación 625 incluso a diluciones económicas con la técnica correcta, ofreciendo una resistencia y protección significativas contra la corrosión.

Un método de procesamiento de la aleación 625 es a través de la fusión de inducción al vacío (VIM), que utiliza una corriente eléctrica fuerte para derretir la aleación en el vacío. Este proceso permite un control cuidadoso de la fusión, lo que resulta en una microestructura más uniforme con un tamaño de grano fino. La aleación 625 que se ha sometido a este proceso se conoce como 625 LCF (fatiga del ciclo bajo), que tiene una mejor estabilidad térmica y una mejor resistencia a la fatiga mecánica, lo que lo hace adecuado para aplicaciones como fuelles que experimentan condiciones de temperatura cíclica.

Si bien no es tan ampliamente utilizado en la industria aeroespacial como algunas aleaciones más nuevas, la aleación 625 continúa encontrando nuevas aplicaciones debido a su excelente resistencia y resistencia a la corrosión. Se ha utilizado en estaciones de energía solar, la industria automotriz e incluso en aplicaciones aeroespaciales donde se emplean procesos de fabricación avanzados como la fusión de láser selectivo (SLM) para producir piezas complejas e de alta integridad rápidamente y a costos reducidos.